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Madrid, 10 de noviembre de 2011.- La Confederación Española de Empresarios de la Madera (CONFEMADERA) ha desarrollado con la financiación del Ministerio de Medio Ambiente y Medio Rural y Marino el proyecto Facewood: la gestión forestal sostenible en las redes sociales con el objetivo de hacer llegar a la sociedad la función de los bosques y la gestión forestal sostenible mediante el uso de las redes sociales.
Las
investigaciones revelaron que la escalinata original se había
construido en roble rojo estadounidense y caoba. Si bien el roble rojo
estadounidense era la elección obvia para esta recreación, antes de
adoptar una decisión final se efectuó una cuidadosa comparación con el
roble europeo, especialmente en lo relativo a la manera en que ambos
respondían a los tintes al agua. Dada la disponibilidad en Irlanda del
Norte de ambas especies con plena certificación de cadena de custodia y
con muy poca o ninguna diferencia de coste, la decisión se basó en la
consistencia de la calidad, el veteado - especialmente en el caso de los
paneles más anchos para la parte posterior de la escalera - y el color.
Otro factor que contribuyó a la elección de esta especie fue la mayor
facilidad para trabajarla y darla forma, algo especialmente importante
dada la complejidad de la geometría y el nivel de detalle de la
construcción.
La
construcción de la escalera se confió a Old Town Joinery, una empresa
de ebanistería situada en Bellaghy, en el Condado de Londonderry.
"Muchas veces tenemos que trabajar con roble europeo para no desentonar
con las puertas o los suelos existentes y en esta ocasión ha sido un
placer poder comenzar desde cero trabajando con roble rojo
estadounidense durante todo el proceso", explicó Sean Diamond de Old
Town.
La
nueva Gran Escalera tiene 7 metros de altura y 7,3 metros de anchura,
23 escalones y pesa casi cuatro toneladas. Se construyó en seis
secciones separadas para facilitar el traslado y la elevación con grúa
hasta la parte superior del edificio y consta de más de 10.000 piezas
individuales. Seis carpinteros trabajaron en el proyecto, que requirió
unas 1.500 horas-hombre y se prolongó durante cuatro meses a partir de
agosto de 2011. Muchas de las técnicas artesanales y herramientas que se
utilizaron fueran las mismas de hace cien años. Una de las piezas más
difíciles de construir fueron las secciones de doble curvatura de la
balaustrada, para las que fue necesario utilizar una caldera de vapor
construida especialmente para dar forma a los listones de roble rojo
colocados en el centro de cada tramo de barandilla. Cuando se les hubo
dado forma, se molduraron individualmente en toda su longitud.
Una
vez instalada la escalera y completados los retoques finales, Tim
Husbands, Director Ejecutivo de Titanic Belfast, explicó: "Kay Elliott y
Old Town Joinery han realizado un trabajo soberbio en un proceso que ha
sido extremadamente intrincado y detallado, ya que casi todas las
piezas de esta réplica casi exacta de la Gran Escalera se han fabricado a
mano y de manera tradicional".
